Гэты артыкул будзе прааналізаваць асноўныя прадукты ў кітайскай галіновай сетцы C3 і сучаснага кірунку тэхналогій даследаванняў і распрацоўкі.

(1)Цяперашні стан і тэндэнцыі развіцця тэхналогіі поліпрапілена (PP)

Згодна з нашым расследаваннем, у Кітаі існуюць розныя спосабы атрымання поліпрапілена (PP), сярод якіх найбольш важныя працэсы ўключаюць у сябе ўнутраны працэс экалагічных труб, працэс Unipol кампаніі Daoju, Spheriol Process of Lyondellbasell Company, Innovene Process Company Ineos, Novolen Process, Novolen Process, Novolen Nordic Chemical Company і Spherizone Process кампаніі Lyondellbasell. Гэтыя працэсы таксама шырока прымаюцца кітайскімі ПП. Гэтыя тэхналогіі ў асноўным кантралююць хуткасць пераўтварэння прапілену ў межах 1,01-1.02.

Працэс унутранага кольца прымае незалежна распрацаваны каталізатар Zn, у якім у цяперашні час пераважаюць тэхналогіі Pipe Pipe Ring другога пакалення. Гэты працэс заснаваны на самастойна распрацаваных каталізатараў, асіметрычнай тэхналогіі донараў электронаў і прапілен бутадыена бінарнай тэхналогіі выпадковых супалімерызацыі і можа стварыць гомапалімерызацыю, этылен прапілен выпадковая супалімерызацыя, прапілен бутадыен выпадковай супалімерызацыі і ўздзеяння ўстойлівай да капалімерызацыі. Напрыклад, такія кампаніі, як Шанхайская нафтахімічная трэцяя лінія, перапрацоўка Чжэнхай і хімічная першая і другая лінія, і Maoming Другая лінія прымянілі гэты працэс. З павелічэннем новых вытворчых магутнасцей у будучыні, як чакаецца, працэс экалагічных труб трэцяга пакалення паступова стане дамінуючым айчынным экалагічным працэсам.

Працэс UNIPOL можа прамыслова выпрацоўваць гомапалімеры з расплаўленнем (MFR) дыяпазонам 0,5 ~ 100 г/10 хвілін. Акрамя таго, масавая доля манамераў этыленавага супалімера ў выпадковых супалімерах можа дасягаць 5,5%. Гэты працэс таксама можа стварыць індустрыялізаваны выпадковы супалімер прапілену і 1-бутэна (гандлёвая назва CE-For) з гумовай масай да 14%. Масавая доля этылену пры ўздзеянні супалімера, які ўтвараецца ў працэсе Unipol, можа дасягаць 21% (масавая доля гумы складае 35%). Працэс прымяняецца ў аб'ектах такіх прадпрыемстваў, як нафтахімічны і січуанскі нафтахімічны.

Працэс новаўвядзення можа вырабляць гамапалімерныя прадукты з шырокім спектрам расплаўлення расплаў (MFR), які можа дасягаць 0,5-100 г/10 хвілін. Яго трываласць прадукту вышэй, чым у іншых працэсаў палімерызацыі газафазы. MFR выпадковых супалімерных прадуктаў складае 2-35 г/10 хвілін, з масавай доляй этылену ў межах ад 7% да 8%. MFR, устойлівыя да супалімерных прадуктаў, складае 1-35 г/10 хвілін, з масавай доляй этылену ў межах ад 5% да 17%.

У цяперашні час асноўная тэхналогія вытворчасці ПП у Кітаі вельмі сталая. У якасці прыкладу, які прымае поліпрапілен на алеі, не існуе істотнай розніцы ў спажыванні вытворчых адзінак, выдатках на апрацоўку, прыбытак і г.д. сярод кожнага прадпрыемства. З пункту гледжання катэгорый вытворчасці, якія ахоплены рознымі працэсамі, асноўныя працэсы могуць ахопліваць усю катэгорыю прадуктаў. Аднак, улічваючы фактычныя катэгорыі выхаду існуючых прадпрыемстваў, існуюць значныя адрозненні ў прадуктах PP сярод розных прадпрыемстваў з -за такіх фактараў, як геаграфія, тэхналагічныя бар'еры і сыравіну.

(2)Бягучы статус і тэндэнцыі развіцця тэхналогіі акрылавай кіслаты

Акрылавая кіслата-важная арганічная хімічная сыравіна, якая шырока выкарыстоўваецца ў вытворчасці клеяў і растваральных у вадзе, а таксама звычайна апрацоўваецца ў бутылакрылата і іншыя прадукты. Згодна з даследаваннямі, існуюць розныя вытворчыя працэсы акрылавай кіслаты, у тым ліку метад хлорэтанолу, метад цианоэтанолу, метад высокага ціску, метад энона, метад палепшанага рэпэ, метад фармальдэгіду этанолу, метад акрыланітрылу, метад этылену, акіслянне прапілену і біялагічны метад. Хоць існуюць розныя метады падрыхтоўкі для акрылавай кіслаты, і большасць з іх ужываюцца ў прамысловасці, найбольш асноўным вытворчым працэсам ва ўсім свеце па -ранейшаму з'яўляецца непасрэднае акісленне прапілену да працэсу акрылавай кіслаты.

Сыравіна для атрымання акрылавай кіслаты праз акіслянне прапілену ў асноўным ўключае вадзяную пары, паветра і прапілен. У працэсе вытворчасці гэтыя тры рэакцыі акіслення праз ложак каталізатара ў пэўнай прапорцыі. Прапілен спачатку акісляецца да акролеіна ў першым рэактары, а затым акісляецца да акрылавай кіслаты ў другім рэактары. Вадзяная пара гуляе ролю развядзення ў гэтым працэсе, пазбягаючы ўзнікнення выбухаў і падаўлення генерацыі пабочных рэакцый. Аднак, акрамя атрымання акрылавай кіслаты, гэты працэс рэакцыі таксама вырабляе воцатную кіслату і аксіды вугляроду з -за пабочных рэакцый.

Паводле даследавання Pingtou GE, ключ да тэхналогіі працэсу акіслення акіслення акрылавай кіслаты заключаецца ў выбары каталізатараў. У цяперашні час кампаніі, якія могуць забяспечыць тэхналогію акрылавай кіслаты праз акісленне прапілену, ўключаюць Sohio ў ЗША, Японскую хімічную кампанію Catalyst, Mitsubishi Chemical Company ў Японіі, BASF у Германіі і Японскіх хімічных тэхналогіях.

Працэс Sohio ў Злучаных Штатах з'яўляецца важным працэсам для атрымання акрылавай кіслаты праз акісленне прапілену, які характарызуецца адначасовым увядзеннем прапілену, паветра і вадзяной пары ў дзве серыі, звязаныя з фіксаванымі рэактарамі ложка, і з выкарыстаннем Mo Bi і Mo-V шматкампанентнага металу. Аксіды як каталізатары адпаведна. Згодна з гэтым метадам, аднабаковы выхад акрылавай кіслаты можа дасягаць прыблізна 80% (малярнае стаўленне). Перавага метаду Sohio заключаецца ў тым, што два рэактары серыі могуць павялічыць тэрмін службы каталізатара, дасягнуўшы да 2 гадоў. Аднак гэты метад мае недахоп таго, што нерэагаваны прапілен не можа быць адноўлены.

Метад BASF: З канца 1960 -х BASF праводзіць даследаванні па вытворчасці акрылавай кіслаты праз акісленне прапілену. Метад BASF выкарыстоўвае каталізатары MO BI або MO CO для рэакцыі акіслення прапілену, а аднабаковы выхад, атрыманы акролеін, можа дасягаць каля 80% (малярнае стаўленне). У далейшым, выкарыстоўваючы каталізатары MO, W, V і FE, акролеін быў акісляецца да акрылавай кіслаты, максімальна аднабаковая ўраджайнасць каля 90% (малярнае стаўленне). Каталізатар метаду BASF можа дасягнуць 4 гадоў, а працэс просты. Аднак гэты метад мае недахопы, такія як высокая тэмпература кіпення растваральніка, частая чыстка абсталявання і высокае агульнае спажыванне энергіі.

Японскі метад каталізатара: таксама выкарыстоўваюцца два фіксаваныя рэактары і адпаведная сем сістэм падзелу вежы. Першы крок - пранікненне элемента CO у каталізатар MO BI як рэакцыйны каталізатар, а затым выкарыстоўваць Mo, V і Cu кампазітныя аксіды металаў у якасці асноўных каталізатараў у другім рэактары, які падтрымліваецца кремнеземам і генакісам вядзе. У гэтым працэсе аднабаковы выхад акрылавай кіслаты складае прыблізна 83-86% (малярнае стаўленне). Японскі метад каталізатара прымае адзін складзены рэактар ​​з фіксаваным ложкам і 7-вежавая сістэма падзелу, з прасунутымі каталізатарамі, высокім агульным выхадам і нізкім спажываннем энергіі. У цяперашні час гэты метад з'яўляецца адным з самых перадавых вытворчых працэсаў, на адным узроўні з працэсам Mitsubishi ў Японіі.

(3)Бягучы статус і тэндэнцыі развіцця тэхналогіі бутылакрылата

Бутылакрылат - гэта бясколерная празрыстая вадкасць, якая нераствараецца ў вадзе і можа змешваць з этанолам і эфірам. Гэта злучэнне трэба захоўваць на прахалодным і вентыляваным складзе. Акрылавая кіслата і яе эфіры шырока выкарыстоўваюцца ў прамысловасці. Яны не толькі выкарыстоўваюцца для вырабу мяккіх манамераў на аснове акрылату на аснове растваральніка і клей на аснове ласьёна, але і могуць быць гамапалімерызаванымі, супалімерызаванымі і прышчэпленымі супалімерызаванымі, каб стаць палімернымі манамерамі і выкарыстоўвацца ў якасці прамежкавых сінтэзу арганічнага сінтэзу.

У цяперашні час вытворчы працэс бутылакрылата ў асноўным прадугледжвае рэакцыю акрылавай кіслаты і бутанолу пры наяўнасці талуолу сульфоновой кіслаты для стварэння бутылакрылата і вады. Рэакцыя эстэрыфікацыі, якая ўдзельнічае ў гэтым працэсе, з'яўляецца тыповай зварачальнай рэакцыяй, а тэмпературы кіпення акрылавай кіслаты і прадукту бутилакрылата вельмі блізкія. Такім чынам, цяжка аддзяліць акрылавую кіслату пры дапамозе дыстыляцыі, а нерэагаваная акрылавая кіслата нельга перапрацаваць.

Гэты працэс называецца метадам эстэрыфікацыі бутылакрылата, галоўным чынам з інстытута даследаванняў нафтахімічнай інжынернай інжынерыі Джылін і іншых звязаных з імі інстытутаў. Гэтая тэхналогія ўжо вельмі сталая, і кантроль спажывання адзінкі для акрылавай кіслаты і N-бутанолу вельмі дакладная, здольная кантраляваць спажыванне адзінкі ў межах 0,6. Больш за тое, гэтая тэхналогія ўжо дасягнула супрацоўніцтва і перадачы.

(4)Бягучы статус і тэндэнцыі развіцця тэхналогіі CPP

Плёнка CPP вырабляецца з поліпрапілена ў якасці асноўнай сыравіны з дапамогай пэўных метадаў апрацоўкі, такіх як Т-вобразная экструзійная ліццё. Гэтая плёнка мае выдатную цеплавую ўстойлівасць і, з -за ўласцівых уласцівасцям хуткага астуджэння, можа ўтварыць выдатную гладкасць і празрыстасць. Такім чынам, для ўпакоўкі, якія патрабуюць высокай яснасці, плёнка CPP з'яўляецца пераважным матэрыялам. Найбольш распаўсюджанае выкарыстанне плёнкі CPP - гэта ўпакоўка харчовых прадуктаў, а таксама ў вытворчасці алюмініевага пакрыцця, фармацэўтычнай упакоўкі і захавання садавіны і гародніны.

У цяперашні час вытворчы працэс плёнак CPP у асноўным з'яўляецца кастынгам Extrusion Co. Гэты вытворчы працэс складаецца з некалькіх дыстрыб'ютараў з мульты-каналамі (звычайна вядомы як "кармушкі"), T-вобразныя галоўкі, сістэмы ліцця, гарызантальныя цягавыя сістэмы, асцылятары і намотныя сістэмы. Асноўнымі характарыстыкамі гэтага вытворчага працэсу з'яўляюцца добрая глянцаванасць паверхні, высокая плоскасць, талерантнасць да невялікай таўшчыні, добрыя механічныя характарыстыкі пашырэння, добрая гнуткасць і добрая празрыстасць вырабленых прадуктаў з тонкага кіно. Большасць сусветных вытворцаў CPP выкарыстоўваюць метад ліцця экструзіі CO для вытворчасці, а тэхналогія абсталявання сталая.

З сярэдзіны 1980-х Кітай пачаў уводзіць замежнае вытворчае абсталяванне для кастынгу, але большасць з іх-аднаслаёвыя структуры і належаць да асноўнай стадыі. Пасля ўваходу ў 1990-я Кітай прадставіў шматслаёвыя палімерныя кінаправодныя вытворчыя лініі з такіх краін, як Германія, Японія, Італія і Аўстрыя. Гэтыя імпартнае абсталяванне і тэхналогіі з'яўляюцца асноўнай сілай кітайскай кінаіндустрыі. Асноўнымі пастаўшчыкамі абсталявання з'яўляюцца Германія Брукнер, Бартэнфілд, Лейфенхауэр і архідэя Аўстрыі. З 2000 года Кітай увёў больш прасунутыя вытворчыя лініі, і абсталяванне ўнутраных вырабаў таксама адчула хуткае развіццё.

Аднак, у параўнанні з міжнародным узроўнем прасунутага ўзроўню, па -ранейшаму існуе пэўны разрыў на ўзроўні аўтаматызацыі, узважваючы сістэму экструзіі кіравання, аўтаматычная таўшчыня фільма, якая рэгулюе галаву, сістэму аднаўлення матэрыялаў інтэрнэт -краёў і аўтаматычная абмотка хатняга кастынгавага кінатэрміновага абсталявання. У цяперашні час асноўныя пастаўшчыкі абсталявання для CPP -кінатэахналогіі ўключаюць у Германію Брукнер, Лейфенхаузер і Аўстрыю Ланзін. Гэтыя замежныя пастаўшчыкі маюць значныя перавагі ў плане аўтаматызацыі і іншых аспектаў. Аднак бягучы працэс ужо даволі сталы, і хуткасць паляпшэння тэхналогіі абсталявання павольная, і для супрацоўніцтва ў асноўным няма парога.

(5)Бягучы статус і тэндэнцыі развіцця тэхналогіі акрыланітрыла

У цяперашні час тэхналогія акіслення аміяку прапілену з'яўляецца асноўным камерцыйным вытворчым шляхам для акрыланітрылу, і амаль усе вытворцы акрыланітрылу выкарыстоўваюць каталізатары BP (Sohio). Аднак ёсць і шмат іншых пастаўшчыкоў каталізатараў на выбар, напрыклад, Mitsubishi Rayon (раней Nitto) і Asahi Kasei з Японіі, матэрыялы для выканання ўзыходзячага характару (раней Салуція) з ЗША і Sinopec.

Больш за 95% раслін акрыланітрылу ва ўсім свеце выкарыстоўваюць тэхналогію акіслення аміяку прапілену (таксама вядомы як працэс Sohio) упершыню і распрацаваны BP. Гэтая тэхналогія выкарыстоўвае прапілен, аміяк, паветра і ваду ў якасці сыравіны, а таксама ўваходзіць у рэактар ​​у пэўную прапорцыю. Пад дзеяннем бісмута з фосфарам малібдэн або каталізатары жалеза, якія падтрымліваюцца на сілікагеле, акрыланітрыл генеруецца пры тэмпературы 400-500℃і атмасферны ціск. Затым, пасля шэрагу нейтралізацыі, паглынання, экстракцыі, дэгідрацыянацыі і дыстыляцыі, атрымліваецца канчатковы прадукт акрыланітрылу. Аднабаковы выхад гэтага метаду можа дасягаць 75%, а пабочныя прадукты ўключаюць ацетонітрыл, цыянід вадароду і сульфат амонія. Гэты метад мае найвышэйшую прамысловую вытворчасць.

З 1984 года Sinopec падпісаў доўгатэрміновае пагадненне з INEOS і ўпаўнаважаны выкарыстоўваць запатэнтаваныя акрыланітрылавыя тэхналогіі INEOS у Кітаі. Пасля шматгадовага развіцця, сінопек Шанхайскага петрахімічнага навукова -даследчага інстытута паспяхова распрацаваў тэхнічны маршрут акіслення аміяку прапілену для атрымання акрыланітрылу і пабудаваў другую фазу праекта 130000 тон акрыланітрылу Sinopec Anqing. Праект быў паспяхова ўведзены ў эксплуатацыю ў студзені 2014 года, павялічваючы гадавую вытворчую магутнасць акрыланітрылу з 80000 тон да 210000 тон, стаўшы важнай часткай базы вытворчасці Acrylonitrile Sinopec.

У цяперашні час кампаніі па ўсім свеце з патэнтамі на тэхналогію акіслення аміяку прапілену ўключаюць BP, DuPont, Ineos, Asahi Chemical і Sinopec. Гэты вытворчы працэс сталы і просты ў атрыманні, і Кітай таксама дасягнуў лакалізацыі гэтай тэхналогіі, і яго прадукцыйнасць не саступае замежным тэхналогій вытворчасці.

(6)Бягучы статус і тэндэнцыі развіцця тэхналогіі ABS

Згодна з расследаваннем, працэс працэсу прылады ABS у асноўным дзеліцца на метад прышчэпкі ласьёна і бесперапынны аб'ёмны метад. Смала ABS была распрацавана на аснове мадыфікацыі полістыролавай смалы. У 1947 годзе амерыканская гумавая кампанія прыняла працэс змешвання для дасягнення прамысловай вытворчасці смалы ABS; У 1954 годзе кампанія Borg-Wamer у ЗША распрацавала ласьён, палімерызаваную смалу ABS і рэалізавала прамысловую вытворчасць. З'яўленне прышчэпкі ласьёна спрыяла хуткаму развіццю прамысловасці ABS. З 1970 -х гадоў тэхналогія вытворчага працэсу ABS увайшла ў перыяд вялікага развіцця.

Метад прышчэпкі ласьёна-гэта ўдасканалены вытворчы працэс, які ўключае ў сябе чатыры этапы: сінтэз латекса бутадыена, сінтэз палімера трансплантанта, сінтэз стыролу і акрыланітрылу, а таксама змешванне пасля лячэння. Канкрэтны паток працэсу ўключае блок PBL, прышчэпку, блок SAN і блок змешвання. Гэты вытворчы працэс мае высокі ўзровень тэхналагічнай сталасці і шырока ўжываецца ва ўсім свеце.

У цяперашні час спелыя тэхналогіі АБС у асноўным паходзяць з такіх кампаній, як LG у Паўднёвай Карэі, JSR у Японіі, Dow у ЗША, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. у Паўднёвай Карэі, і тэхналогія Kellogg у ЗША, усе якія маюць глабальны вядучы ўзровень тэхналагічнай сталасці. З пастаянным развіццём тэхналогій вытворчы працэс ABS таксама пастаянна паляпшаецца і ўдасканальваецца. У будучыні могуць з'явіцца больш эфектыўныя, экалагічна чыстыя і энергазберагальныя вытворчыя працэсы, што прывядзе да больш магчымасцей і праблем для развіцця хімічнай прамысловасці.

(7)Тэхнічны статус і тэндэнцыя развіцця N-бутанола

Згодна з назіраннямі, асноўнай тэхналогіяй сінтэзу бутанолу і актанолу ва ўсім свеце з'яўляецца цыклічны цыклічны працэс сінтэзу нізкага ціску. Асноўнай сыравінай для гэтага працэсу з'яўляюцца прапілен і сінтэз газу. Сярод іх прапілент у асноўным паходзіць з інтэграванага самастойнага харчавання, з адзіным спажываннем прапілену ад 0,6 да 0,62 тоны. Сінтэтычны газ у асноўным рыхтуецца з сінтэтычнага газу на аснове выхлапных газаў або вугалю, з адзінкавым спажываннем ад 700 да 720 кубічных метраў.

Тэхналогія сінтэзу карбоніла з нізкім ціскам, распрацаваная Dow/David-David-Працэс цыркуляцыі вадкасці, мае такія перавагі, як высокая хуткасць пераўтварэння прапілену, працяглы тэрмін службы каталізатара і зніжэнне выкідаў трох адходаў. У цяперашні час гэты працэс з'яўляецца самай перадавой тэхналогіяй вытворчасці і шырока выкарыстоўваецца ў кітайскіх бутанолавых і актанольных прадпрыемствах.

Улічваючы, што тэхналогія Dow/David адносна дарослая і можа быць выкарыстана ў супрацоўніцтве з айчыннымі прадпрыемствамі, многія прадпрыемствы будуць расстаўляць прыярытэты на гэтую тэхналогію пры выбары інвестыцый у будаўніцтва падраздзяленняў бутанола Октанола з наступнымі айчыннымі тэхналогіямі.

(8)Бягучы статус і тэндэнцыі развіцця полиакрилонітрилной тэхналогіі

Поліакрыланітрыл (PAN) атрымліваецца пры дапамозе свабоднай радыкальнай палімерызацыі акрыланітрылу і з'яўляецца важным прамежкавым рэчывам у падрыхтоўцы акрыланітрыльных валокнаў (акрылавых валокнаў) і вугляродных валокнаў на аснове поліакрыланітрылу. З'яўляецца ў белым ці злёгку жоўтым непразрыстым парашковым выглядзе, з шкляной пераходнай тэмпературай каля 90℃. Ён можа быць распушчаны ў палярных арганічных растваральнікаў, такіх як диметилфармамід (DMF) і диметилсульфоксид (DMSO), а таксама ў канцэнтраваных водных растворах неарганічных соляў, такіх як тиоцианат і перхлорат. Падрыхтоўка поліакрыланітрылу ў асноўным прадугледжвае палімерызацыю раствора або палімерызацыю водных ападкаў акрыланітрылу (АН) з неіённымі другога манамера і іённымі трэцімі манамерамі.

Поліакрыланітрыл у асноўным выкарыстоўваецца для вытворчасці акрылавых валокнаў, якія ўяўляюць сабой сінтэтычныя валокны, вырабленыя з акрыланітрыльных супалімераў з масавым адсоткам больш за 85%. Згодна з растваральнікамі, якія выкарыстоўваюцца ў вытворчым працэсе, іх можна вылучыць як диметилсульфоксид (DMSO), диметилцетамід (DMAC), тиоцианат натрыю (NASCN) і диметил -формамід (DMF). Асноўнае адрозненне паміж рознымі растваральнікамі заключаецца ў іх растваральнасці ў полиакрилонітрыле, што не аказвае істотнага ўплыву на спецыфічны працэс вытворчасці палімерызацыі. Акрамя таго, паводле розных камономараў, іх можна падзяліць на ітаконовую кіслату (IA), метылакрылат (МА), акрыламід (AM) і метилметакрылат (ММА) і г.д. Розныя манамеры СО маюць розны ўплыў на кінетыку і кінетыку і кінетыку і кінетыку і кінетыку і метил. Уласцівасці прадукту рэакцый палімерызацыі.

Працэс агрэгацыі можа быць аднаступенным або двухступеньчатым. Адзін этап метаду ставіцца да палімерызацыі акрыланітрылу і камономараў у стане раствора адначасова, і прадукты могуць быць непасрэдна падрыхтаваны ў спінінг -раствор без падзелу. Двухступеньчаты правіла ставіцца да полімерызацыі падвеснай акрыланітрылу і камономараў у вадзе, каб атрымаць палімер, які аддзяляецца, прамываецца, абязводжана і іншыя этапы для фарміравання спінінг-раствора. У цяперашні час глабальны вытворчы працэс полиакрилонитрила ў асноўным аднолькавы, з розніцай у метадах палімерызацыі ўніз па плыні і манамераў СО. У цяперашні час большасць поліакрыланітрыльных валокнаў у розных краінах свету вырабляюцца з патройных супалімераў, а акрыланітрыл складае 90%, а даданне другога манамера складае ад 5% да 8%. Мэта дадання другога манамера заключаецца ў павышэнні механічнай трываласці, эластычнасці і тэкстуры валокнаў, а таксама павышэння прадукцыйнасці афарбоўвання. Звычайна выкарыстоўваюцца метады ўключаюць MMA, MA, вінілацэтат і інш. падзелены на групы катыённых фарбавальнікаў і кіслыя групы фарбавальнікаў.

У цяперашні час Японія з'яўляецца галоўным прадстаўніком глабальнага працэсу полиакрилонітрыла, а за ім такія краіны, як Германія і ЗША. Прадстаўнікі прадпрыемстваў ўключаюць Zoltek, Hexcel, Cytec і Aldila з Японіі, Донгбанг, Міцубішы і ЗША, SGL з Германіі і пластмасы Formosa з Тайваня, Кітай, Кітай. У цяперашні час глабальная тэхналогія вытворчага працэсу полиакрилонітрыла сталая, і магчымасці для паляпшэння прадукцыі не так шмат.