У гэтым артыкуле будуць прааналізаваны асноўныя прадукты ў ланцужку прамысловасці C3 Кітая і сучасны кірунак даследаванняў і распрацовак тэхналогій.

(1)Сучасны стан і тэндэнцыі развіцця тэхналогіі поліпрапілену (ПП)

Згодна з нашым даследаваннем, у Кітаі існуюць розныя спосабы вытворчасці поліпрапілену (ПП), сярод якіх найбольш важнымі з'яўляюцца бытавы працэс вытворчасці экалагічных труб, працэс Unipol кампаніі Daoju, працэс Spheriol кампаніі LyondellBasell, працэс Innovene кампаніі Ineos, працэс Novolen кампаніі Nordic Chemical Company і працэс Spherizone кампаніі LyondellBasell. Гэтыя працэсы таксама шырока выкарыстоўваюцца кітайскімі прадпрыемствамі па вытворчасці ПП. Гэтыя тэхналогіі ў асноўным кантралююць хуткасць пераўтварэння прапілену ў дыяпазоне 1,01-1,02.

У айчыннай тэхналогіі кальцавых труб выкарыстоўваецца незалежна распрацаваны каталізатар ZN, у той час як у цяперашні час дамінуе тэхналогія кальцавых труб другога пакалення. Гэты працэс заснаваны на незалежна распрацаваных каталізатарах, тэхналогіі асіметрычных электронадонных донараў і тэхналогіі бінарнай выпадковай сапалімерызацыі прапілен-бутадыену і можа вырабляць гомапалімерызацыю, выпадковую сапалімерызацыю этылен-прапілену, выпадковую сапалімерызацыю прапілен-бутадыену і ўдаратрывалую сапалімерызацыю PP. Напрыклад, такія кампаніі, як Shanghai Petrochemical Third Line, Zhenhai Refining and Chemical First and Second Line і Maoming Second Line, ужо ўжылі гэты працэс. З павелічэннем новых вытворчых магутнасцей у будучыні чакаецца, што працэс экалагічных труб трэцяга пакалення паступова стане дамінуючым у айчыннай тэхналогіі экалагічных труб.

Працэс Unipol дазваляе прамыслова вырабляць гомапалімеры з хуткасцю расплаву (MFR) у дыяпазоне 0,5~100 г/10 хвілін. Акрамя таго, масавая доля манамераў этылену-сапалімера ў выпадковых сапалімерах можа дасягаць 5,5%. Гэты працэс таксама дазваляе вырабляць прамысловы выпадковы сапалімер прапілену і 1-бутэну (гандлёвая назва CE-FOR) з масавай доляй каўчуку да 14%. Масавая доля этылену ў ударатрывалым сапалімеры, атрыманым па працэсе Unipol, можа дасягаць 21% (масавая доля каўчуку складае 35%). Працэс быў ужыты на аб'ектах такіх прадпрыемстваў, як Fushun Petrochemical і Sichuan Petrochemical.

Працэс Innovene дазваляе вырабляць гамапалімерныя прадукты з шырокім дыяпазонам хуткасці цякучасці расплаву (MFR), якая можа дасягаць 0,5-100 г/10 хвілін. Яго трываласць вышэйшая, чым у іншых працэсах газафазнай палімерызацыі. MFR прадуктаў са стацыянарным сапалімерам складае 2-35 г/10 хвілін, з масавай доляй этылену ад 7% да 8%. MFR ударатрывалых сапалімерных прадуктаў складае 1-35 г/10 хвілін, з масавай доляй этылену ад 5% да 17%.

У цяперашні час асноўныя тэхналогіі вытворчасці поліпрапілену ў Кітаі вельмі развітыя. На прыкладе прадпрыемстваў па вытворчасці поліпрапілену на аснове нафты няма істотнай розніцы ў спажыванні адзінкі прадукцыі, выдатках на апрацоўку, прыбытку і г.д. паміж рознымі прадпрыемствамі. З пункту гледжання катэгорый вытворчасці, якія ахопліваюцца рознымі працэсамі, асноўныя працэсы могуць ахопліваць усю катэгорыю прадукцыі. Аднак, улічваючы фактычныя катэгорыі вытворчасці існуючых прадпрыемстваў, існуюць значныя адрозненні ў прадукцыі з поліпрапілену паміж рознымі прадпрыемствамі з-за такіх фактараў, як геаграфія, тэхналагічныя бар'еры і сыравіна.

(2)Сучасны стан і тэндэнцыі развіцця тэхналогіі акрылавай кіслаты

Акрылавая кіслата — важная арганічная хімічная сыравіна, якая шырока выкарыстоўваецца ў вытворчасці клеяў і водарастваральных пакрыццяў, а таксама звычайна перапрацоўваецца ў буцілакрылат і іншыя прадукты. Згодна з даследаваннямі, існуюць розныя працэсы атрымання акрылавай кіслаты, у тым ліку метад з выкарыстаннем хлараэтанолу, метад з выкарыстаннем цыянаэтанолу, метад Рэпэ пад высокім ціскам, энонавы метад, палепшаны метад Рэпэ, метад з выкарыстаннем фармальдэгіднага этанолу, метад гідролізу акрыланітрылу, этыленавы метад, метад акіслення прапілену і біялагічны метад. Нягледзячы на ​​тое, што існуюць розныя метады атрымання акрылавай кіслаты, і большасць з іх ужываюцца ў прамысловасці, найбольш распаўсюджаным вытворчым працэсам ва ўсім свеце па-ранейшаму з'яўляецца працэс прамога акіслення прапілену ў акрылавую кіслату.

Сыравіна для атрымання акрылавай кіслаты шляхам акіслення прапілену ў асноўным уключае вадзяную пару, паветра і прапілен. Падчас вытворчага працэсу гэтыя тры рэчывы падвяргаюцца рэакцыям акіслення праз каталізатарны слой у пэўнай прапорцыі. Спачатку прапілен акісляецца да акралеіну ў першым рэактары, а затым далей акісляецца да акрылавай кіслаты ў другім рэактары. Вадзяная пара гуляе ролю развядзення ў гэтым працэсе, пазбягаючы ўзнікнення выбухаў і падаўляючы ўзнікненне пабочных рэакцый. Аднак, акрамя атрымання акрылавай кіслаты, гэты рэакцыйны працэс таксама ўтварае воцатную кіслату і аксіды вугляроду з-за пабочных рэакцый.

Згодна з даследаваннем Pingtou Ge, ключ да тэхналогіі працэсу акіслення акрылавай кіслаты ляжыць у выбары каталізатараў. У цяперашні час сярод кампаній, якія могуць прапанаваць тэхналогію атрымання акрылавай кіслаты шляхам акіслення прапілену, ёсць Sohio ў ЗША, Japan Catalyst Chemical Company, Mitsubishi Chemical Company ў Японіі, BASF у Германіі і Japan Chemical Technology.

Працэс Sohio ў ЗША — важны працэс атрымання акрылавай кіслаты шляхам акіслення прапілену, які характарызуецца адначасовым увядзеннем прапілену, паветра і вадзяной пары ў два паслядоўна злучаныя рэактары з нерухомым слоем і выкарыстаннем шматкампанентных аксідаў металаў MoBi і Mo-V у якасці каталізатараў адпаведна. Пры гэтым метадзе аднабаковы выхад акрылавай кіслаты можа дасягаць каля 80% (малярнае суадносіны). Перавага метаду Sohio заключаецца ў тым, што два паслядоўныя рэактары могуць павялічыць тэрмін службы каталізатара да 2 гадоў. Аднак гэты метад мае недахоп у тым, што нерэагаваўшы прапілен нельга аднавіць.

Метад BASF: З канца 1960-х гадоў BASF праводзіць даследаванні па вытворчасці акрылавай кіслаты шляхам акіслення прапілену. У метадзе BASF выкарыстоўваюцца каталізатары Mo-Bi або Mo-Co для рэакцыі акіслення прапілену, і аднабаковы выхад акралеіну можа дасягаць каля 80% (малярнае суадносіны). Пасля гэтага, выкарыстоўваючы каталізатары на аснове Mo, W, V і Fe, акралеін далей акісляўся да акрылавай кіслаты з максімальным аднабаковым выхадам каля 90% (малярнае суадносіны). Тэрмін службы каталізатара, прыняты ў метадзе BASF, можа дасягаць 4 гадоў, і працэс просты. Аднак гэты метад мае такія недахопы, як высокая тэмпература кіпення растваральніка, частая чыстка абсталявання і высокае агульнае спажыванне энергіі.

Японскі метад каталізу: выкарыстоўваюцца два стацыянарныя рэактары, злучаныя паслядоўна, і адпаведная сямівежавая сістэма падзелу. Першы этап - пранікненне элемента Co ў каталізатар Mo-Bi ў якасці каталізатара рэакцыі, а затым выкарыстанне кампазітных аксідаў металаў Mo, V і Cu ў якасці асноўных каталізатараў у другім рэактары, нанесеных на аснове дыяксіду крэмнію і монааксіду свінцу. Пры гэтым працэсе аднабаковы выхад акрылавай кіслаты складае прыблізна 83-86% (малярнае суадносіны). Японскі метад каталізу выкарыстоўвае адзін шматслаёвы рэактар ​​з нерухомым слоем і сямівежавую сістэму падзелу з перадавымі каталізатарамі, высокім агульным выхадам і нізкім спажываннем энергіі. У цяперашні час гэты метад з'яўляецца адным з найбольш перадавых вытворчых працэсаў, нароўні з працэсам Mitsubishi ў Японіі.

(3)Сучасны стан і тэндэнцыі развіцця тэхналогіі бутылакрылату

Бутылакрылат — гэта бясколерная празрыстая вадкасць, нерастваральная ў вадзе, якую можна змешваць з этанолам і эфірам. Гэта злучэнне неабходна захоўваць у прахалодным і вентыляваным складзе. Акрылавая кіслата і яе эфіры шырока выкарыстоўваюцца ў прамысловасці. Яны выкарыстоўваюцца не толькі для вытворчасці мяккіх манамераў акрылатных клеяў на аснове растваральнікаў і ласьёнаў, але таксама могуць быць гомапалімерызаваны, сапалімерызаваны і прышчэплены сапалімерызаваны ў палімерныя манамеры і выкарыстоўвацца ў якасці прамежкавых прадуктаў арганічнага сінтэзу.

У цяперашні час працэс вытворчасці буцілакрылату ў асноўным уключае рэакцыю акрылавай кіслаты і бутанолу ў прысутнасці талуолсульфонавай кіслаты з утварэннем буцілакрылату і вады. Рэакцыя этэрыфікацыі, якая ўдзельнічае ў гэтым працэсе, з'яўляецца тыповай зварачальнай рэакцыяй, і тэмпературы кіпення акрылавай кіслаты і прадукту буцілакрылату вельмі блізкія. Таму акрылавую кіслату цяжка аддзяліць з дапамогай дыстыляцыі, а нерэагаваную акрылавую кіслату нельга перапрацаваць.

Гэты працэс называецца метадам этэрыфікацыі буцілакрылату, у асноўным распрацаваны Навукова-даследчым інстытутам нафтахімічнага машынабудавання Цзіліня і іншымі сумежнымі ўстановамі. Гэтая тэхналогія ўжо вельмі развітая, а кантроль спажывання акрылавай кіслаты і н-бутанолу вельмі дакладны, здольны кантраляваць спажыванне ў межах 0,6 адзінкі. Больш за тое, гэтая тэхналогія ўжо дасягнула супрацоўніцтва і перадачы.

(4)Сучасны стан і тэндэнцыі развіцця тэхналогіі CPP

Плёнка CPP вырабляецца з поліпрапілену ў якасці асноўнай сыравіны з дапамогай спецыяльных метадаў апрацоўкі, такіх як Т-вобразнае экструзійнае ліццё пад ціскам. Гэтая плёнка мае выдатную цеплаўстойлівасць і, дзякуючы сваім уласцівасцям хуткага астывання, можа ўтвараць выдатную гладкасць і празрыстасць. Такім чынам, для ўпакоўкі, якая патрабуе высокай празрыстасці, плёнка CPP з'яўляецца пераважным матэрыялам. Найбольш шырокае прымяненне плёнкі CPP - гэта ўпакоўка харчовых прадуктаў, а таксама вытворчасць алюмініевых пакрыццяў, фармацэўтычная ўпакоўка і кансерваванне садавіны і гародніны.

У цяперашні час працэс вытворчасці плёнак CPP у асноўным з'яўляецца сумесным экструзійным ліццём. Гэты вытворчы працэс складаецца з некалькіх экструдараў, шматканальных размеркавальнікаў (звычайна вядомых як «падальнікі»), Т-вобразных галовак, ліцейных сістэм, гарызантальных цягавых сістэм, асцылятараў і сістэм намоткі. Асноўнымі характарыстыкамі гэтага вытворчага працэсу з'яўляюцца добры бляск паверхні, высокая плоскасць, малы дапуск на таўшчыню, добрыя механічныя характарыстыкі расцяжэння, добрая гнуткасць і добрая празрыстасць вырабленай тонкай плёнкі. Большасць сусветных вытворцаў CPP выкарыстоўваюць метад сумеснага экструзійнага ліцця для вытворчасці, і тэхналогія абсталявання з'яўляецца дасканалай.

З сярэдзіны 1980-х гадоў Кітай пачаў укараняць замежнае абсталяванне для вытворчасці ліцейнай плёнкі, але большасць з іх маюць аднаслаёвыя канструкцыі і адносяцца да першаснай стадыі. Пасля ўступлення ў 1990-я гады Кітай укараніў вытворчыя лініі для шматслаёвай ліцейнай плёнкі з сапалімераў з такіх краін, як Германія, Японія, Італія і Аўстрыя. Гэта імпартнае абсталяванне і тэхналогіі з'яўляюцца асноўнай рухаючай сілай кітайскай прамысловасці ліцейнай плёнкі. Асноўнымі пастаўшчыкамі абсталявання з'яўляюцца нямецкія Bruckner, Bartenfield, Leifenhauer і аўстрыйская Orchid. З 2000 года Кітай укараніў больш сучасныя вытворчыя лініі, і абсталяванне айчыннай вытворчасці таксама хутка развіваецца.

Аднак, у параўнанні з міжнародным перадавым узроўнем, усё яшчэ існуе пэўны разрыў у ўзроўні аўтаматызацыі, сістэме кантролю вагі экструзіі, аўтаматычнай рэгуляванні галоўкі ліцця і кантролю таўшчыні плёнкі, сістэме аднаўлення краёў у рэжыме рэальнага часу і аўтаматычнай намотцы айчыннага абсталявання для ліцця плёнкі. У цяперашні час асноўнымі пастаўшчыкамі абсталявання для тэхналогіі CPP-плёнкі з'яўляюцца нямецкія Bruckner, Leifenhauser і аўстрыйская Lanzin. Гэтыя замежныя пастаўшчыкі маюць значныя перавагі ў плане аўтаматызацыі і іншых аспектаў. Аднак цяперашні працэс ужо дастаткова развіты, тэмпы ўдасканалення тэхналогіі абсталявання павольныя, і практычна няма парога для супрацоўніцтва.

(5)Сучасны стан і тэндэнцыі развіцця тэхналогіі акрыланітрылу

Тэхналогія акіслення прапіленаміяку ў цяперашні час з'яўляецца асноўным камерцыйным спосабам вытворчасці акрыланітрылу, і амаль усе вытворцы акрыланітрылу выкарыстоўваюць каталізатары BP (SOHIO). Аднак ёсць і шмат іншых пастаўшчыкоў каталізатараў, такіх як Mitsubishi Rayon (раней Nitto) і Asahi Kasei з Японіі, Ascend Performance Material (раней Solutia) з ЗША і Sinopec.

Больш за 95% заводаў па вытворчасці акрыланітрылу ў свеце выкарыстоўваюць тэхналогію акіслення прапілену і аміяку (таксама вядомую як працэс Sohio), упершыню распрацаваную кампаніяй BP. Гэтая тэхналогія выкарыстоўвае прапілен, аміяк, паветра і ваду ў якасці сыравіны, якія паступаюць у рэактар ​​у пэўнай прапорцыі. Пад дзеяннем каталізатараў фосфару, малібдэну, вісмуту або сурмы, жалеза, нанесеных на сілікагель, акрыланітрыл утвараецца пры тэмпературы 400-500°C.℃і атмасферным ціску. Затым, пасля серыі этапаў нейтралізацыі, абсорбцыі, экстракцыі, дэгідрацавання і дыстыляцыі, атрымліваецца канчатковы прадукт - акрыланітрыл. Аднабаковы выхад гэтага метаду можа дасягаць 75%, а пабочныя прадукты ўключаюць ацэтанітрыл, цыяністы вадарод і сульфат амонію. Гэты метад мае найвышэйшую прамысловую вытворчую каштоўнасць.

З 1984 года Sinopec падпісала доўгатэрміновае пагадненне з INEOS і атрымала дазвол на выкарыстанне запатэнтаванай тэхналогіі INEOS па вытворчасці акрыланітрылу ў Кітаі. Пасля многіх гадоў распрацовак Шанхайскі навукова-даследчы інстытут нафтахімічнай прамысловасці Sinopec паспяхова распрацаваў тэхнічны маршрут акіслення прапілен-аміяку для атрымання акрыланітрылу і пабудаваў другую фазу праекта Sinopec Anqing Branch магутнасцю 130 000 тон па вытворчасці акрыланітрылу. Праект быў паспяхова запушчаны ў студзені 2014 года, павялічыўшы гадавую вытворчую магутнасць акрыланітрылу з 80 000 тон да 210 000 тон, стаўшы важнай часткай вытворчай базы Sinopec па вытворчасці акрыланітрылу.

У цяперашні час сярод кампаній па ўсім свеце, якія маюць патэнты на тэхналогію акіслення прапілену і аміяку, ёсць BP, DuPont, Ineos, Asahi Chemical і Sinopec. Гэты вытворчы працэс з'яўляецца дасканалым і простым у выкарыстанні, а Кітай таксама дасягнуў лакалізацыі гэтай тэхналогіі, і яе прадукцыйнасць не саступае замежным вытворчым тэхналогіям.

(6)Сучасны стан і тэндэнцыі развіцця тэхналогіі ABS

Згодна з даследаваннем, тэхналагічны працэс вырабу з АБС-пластыку ў асноўным падзяляецца на метад ласіянавання і бесперапынны метад вытворчасці. Смала АБС была распрацавана на аснове мадыфікацыі полістыролавай смалы. У 1947 годзе амерыканская кампанія па вытворчасці гумы ўкараніла працэс змешвання для дасягнення прамысловай вытворчасці смалы АБС; у 1954 годзе кампанія BORG-WAMER у ЗША распрацавала ласіянаваную палімерызаваную смалу АБС і ажыццявіла прамысловую вытворчасць. З'яўленне ласіянавання спрыяла хуткаму развіццю прамысловасці АБС. З 1970-х гадоў тэхналогія вытворчасці АБС-пластыку ўвайшла ў перыяд значнага развіцця.

Метад прышчэпкі ласьёнам — гэта складаны вытворчы працэс, які ўключае чатыры этапы: сінтэз бутадыенавага латекса, сінтэз прышчэпленага палімера, сінтэз стыролавых і акрыланітрыльных палімераў і наступную апрацоўку змешваннем. Канкрэтны тэхналагічны працэс уключае ў сябе блок PBL, блок прышчэпкі, блок SAN і блок змешвання. Гэты вытворчы працэс мае высокі ўзровень тэхналагічнай сталасці і шырока ўжываецца ва ўсім свеце.

У цяперашні час развітая тэхналогія АБС у асноўным распрацоўваецца такімі кампаніямі, як LG у Паўднёвай Карэі, JSR у Японіі, Dow у ЗША, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. у Паўднёвай Карэі і Kellogg Technology у ЗША, якія маюць вядучы сусветны ўзровень тэхналагічнай развітасці. З пастаянным развіццём тэхналогій вытворчы працэс АБС таксама пастаянна ўдасканальваецца. У будучыні могуць з'явіцца больш эфектыўныя, экалагічна чыстыя і энергазберагальныя вытворчыя працэсы, якія адкрыюць больш магчымасцей і праблем для развіцця хімічнай прамысловасці.

(7)Тэхнічны стан і тэндэнцыя развіцця н-бутанолу

Згодна з назіраннямі, асноўнай тэхналогіяй сінтэзу бутанолу і актанолу ва ўсім свеце з'яўляецца цыклічны працэс нізкаціскавага сінтэзу карбанільных злучэнняў у вадкай фазе. Асноўнай сыравінай для гэтага працэсу з'яўляюцца прапілен і сінтэз-газ. Сярод іх прапілен у асноўным паступае з інтэграваных уласных крыніц, прычым удзельнае спажыванне прапілену складае ад 0,6 да 0,62 тоны. Сінтэз-газ у асноўным атрымліваюць з адпрацаваных газаў або сінтэз-газу на аснове вугалю, прычым удзельнае спажыванне складае ад 700 да 720 кубічных метраў.

Тэхналогія сінтэзу карбанільных злучэнняў пры нізкім ціску, распрацаваная кампаніяй Dow/David — працэс цыркуляцыі вадкай фазы, мае такія перавагі, як высокая хуткасць канверсіі прапілену, працяглы тэрмін службы каталізатара і зніжэнне выкідаў трох відаў адходаў. Гэты працэс у цяперашні час з'яўляецца найбольш перадавой вытворчай тэхналогіяй і шырока выкарыстоўваецца на кітайскіх прадпрыемствах па вытворчасці бутанолу і актанолу.

Улічваючы, што тэхналогія Dow/David адносна сталая і можа выкарыстоўвацца ў супрацоўніцтве з айчыннымі прадпрыемствамі, многія прадпрыемствы аддаюць перавагу гэтай тэхналогіі пры выбары інвестыцый у будаўніцтва бутанол-актанолавых установак, а затым айчынным тэхналогіям.

(8)Сучасны стан і тэндэнцыі развіцця тэхналогіі поліакрыланітрылу

Поліакрыланітрыл (ПАН) атрымліваецца шляхам свабоднарадыкальнай палімерызацыі акрыланітрылу і з'яўляецца важным прамежкавым прадуктам у атрыманні акрыланітрыльных валокнаў (акрылавых валокнаў) і вугляродных валокнаў на аснове поліакрыланітрылу. Ён мае выгляд белага або злёгку жоўтага непразрыстага парашка з тэмпературай шклавання каля 90°C.℃Яго можна раствараць у палярных арганічных растваральніках, такіх як дыметылфармамід (ДМФ) і дыметылсульфаксід (ДМСО), а таксама ў канцэнтраваных водных растворах неарганічных соляў, такіх як тыяцыянат і перхларат. Атрыманне поліакрыланітрылу ў асноўным уключае палімерызацыю ў растворы або водную асадкавую палімерызацыю акрыланітрылу (AN) з неіённымі другімі манамерамі і іённымі трэцімі манамерамі.

Поліакрыланітрыл у асноўным выкарыстоўваецца для вытворчасці акрылавых валокнаў, якія ўяўляюць сабой сінтэтычныя валокны, вырабленыя з сапалімераў акрыланітрылу з масавай доляй больш за 85%. У залежнасці ад растваральнікаў, якія выкарыстоўваюцца ў вытворчым працэсе, іх можна адрозніць ад дыметылсульфаксіду (ДМСО), дыметылацетаміду (ДМА), тыяцыянату натрыю (NaSCN) і дыметылфармаміду (ДМФ). Асноўнае адрозненне паміж рознымі растваральнікамі заключаецца ў іх растваральнасці ў поліакрыланітрыле, якая не аказвае істотнага ўплыву на канкрэтны вытворчы працэс палімерызацыі. Акрамя таго, у залежнасці ад розных саманамераў іх можна падзяліць на ітаконовую кіслату (IA), метылакрылат (MA), акрыламід (AM) і метылметакрылат (MMA) і г.д. Розныя саманамеры па-рознаму ўплываюць на кінетыку і ўласцівасці прадуктаў рэакцый палімерызацыі.

Працэс агрэгацыі можа быць аднаэтапным або двухэтапным. Аднаэтапны метад азначае палімерызацыю акрыланітрылу і суманамераў у растворы адначасова, і прадукты можна непасрэдна ўводзіць у прадзільны раствор без падзелу. Двухэтапны метад азначае суспензійную палімерызацыю акрыланітрылу і суманамераў у вадзе для атрымання палімера, які аддзяляецца, прамываецца, абязводжваецца і праходзіць іншыя этапы для ўтварэння прадзільнага раствора. У цяперашні час глабальны працэс вытворчасці поліакрыланітрылу ў асноўным аднолькавы, з розніцай у метадах наступнай палімерызацыі і суманамерах. У цяперашні час большасць поліакрыланітрыльных валокнаў у розных краінах свету вырабляюцца з трайных сапалімераў, прычым акрыланітрыл складае 90%, а даданне другога монамера складае ад 5% да 8%. Мэта дадання другога монамера - павышэнне механічнай трываласці, эластычнасці і тэкстуры валокнаў, а таксама паляпшэнне характарыстык фарбавання. Звычайна выкарыстоўваюцца метады, такія як ММА, МА, вінілацэтат і г.д. Колькасць дадання трэцяга монамера складае 0,3% -2%, з мэтай увядзення пэўнай колькасці гідрафільных груп фарбавальнікаў для павышэння сродства валокнаў з фарбавальнікамі, якія падзяляюцца на катыённыя групы фарбавальнікаў і кіслыя групы фарбавальнікаў.

У цяперашні час Японія з'яўляецца асноўным прадстаўніком глабальнага працэсу вытворчасці поліакрыланітрылу, за ёй ідуць такія краіны, як Германія і ЗША. Сярод прадстаўнічых прадпрыемстваў - Zoltek, Hexcel, Cytec і Aldila з Японіі, Dongbang, Mitsubishi з ЗША, SGL з Германіі і Formosa Plastics Group з Тайваня, Кітая. У цяперашні час глабальная тэхналогія вытворчасці поліакрыланітрылу знаходзіцца на сталай стадыі, і няма шмат магчымасцей для ўдасканалення прадукцыі.