У гэтым артыкуле будуць прааналізаваны асноўныя прадукты ў кітайскай прамысловай ланцужку C3 і сучасны кірунак даследаванняў і распрацовак тэхналогій.

(1)Сучасны стан і тэндэнцыі развіцця тэхналогіі поліпрапілена (PP).

Згодна з нашым даследаваннем, існуюць розныя спосабы вытворчасці поліпрапілена (PP) у Кітаі, сярод якіх найбольш важныя працэсы ўключаюць айчынны экалагічны працэс труб, працэс Unipol кампаніі Daoju, працэс Spheriol кампаніі LyondellBasell, працэс Innovene кампаніі Ineos, працэс Novolen Nordic Chemical Company і працэс Spherizone кампаніі LyondellBasell.Гэтыя працэсы таксама шырока прымяняюцца кітайскімі прадпрыемствамі ПП.Гэтыя тэхналогіі ў асноўным кантралююць каэфіцыент канверсіі прапілену ў межах 1,01-1,02.

Тэхналогія кальцавых труб унутраных вытворчасці выкарыстоўвае незалежна распрацаваны каталізатар ZN, у цяперашні час дамінуе тэхналогія другога пакалення кальцавых труб.Гэты працэс заснаваны на незалежна распрацаваных каталізатарах, асіметрычнай тэхналогіі донара электронаў і тэхналогіі бінарнай выпадковай супалімерызацыі прапілен-бутадыену і можа вырабляць гомапалімерызацыю, выпадковая супалімерызацыя этылен-прапілену, выпадковая супалімерызацыя прапілен-бутадыену і супалімерызацыя ўдаратрывалага PP.Напрыклад, такія кампаніі, як Shanghai Petrochemical Third Line, Zhenhai Refining and Chemical First і Second Lines і Maoming Second Line, усе прымянілі гэты працэс.Чакаецца, што з павелічэннем новых вытворчых магутнасцей у будучыні працэс вытворчасці экалагічных труб трэцяга пакалення паступова стане дамінуючым тэхналагічным працэсам для экалагічных труб у краіне.

Працэс Unipol можа прамыслова вырабляць гомапалімеры з дыяпазонам хуткасці цячэння расплаву (MFR) 0,5~100 г/10 мін.Акрамя таго, масавая доля мономеров супалімера этылену ў статыстычных супалімераў можа дасягаць 5,5%.Гэты працэс можа таксама вырабляць прамысловы статыстычны супалімер прапілену і 1-бутэну (гандлёвая назва CE-FOR) з масавай доляй каўчуку да 14%.Масавая доля этылену ў ударопрочным супалімеры, атрыманым па працэсе Unipol, можа дасягаць 21% (масавая доля каўчуку - 35%).Працэс прымяняўся на прадпрыемствах, такіх як Fushun Petrochemical і Sichuan Petrochemical.

Працэс Innovene можа вырабляць гомапалімерныя прадукты з шырокім дыяпазонам хуткасці цячэння расплаву (MFR), які можа дасягаць 0,5-100 г/10 мін.Яго трываласць прадукту вышэй, чым у іншых газафазных працэсаў полімерызацыі.СТР прадуктаў статыстычнага супалімера складае 2-35 г/10 мін з масавай доляй этылену ў дыяпазоне ад 7% да 8%.СТР ударатрывалых супалімерных вырабаў складае 1-35 г/10 мін з масавай доляй этылену ад 5% да 17%.

У цяперашні час асноўная тэхналогія вытворчасці ПП у Кітаі вельмі развітая.Калі браць у якасці прыкладу прадпрыемствы па вырабе поліпрапілена на нафтавай аснове, то паміж кожным прадпрыемствам няма істотнай розніцы ў спажыванні адзінкі прадукцыі, выдатках на апрацоўку, прыбытку і г.д.З пункту гледжання катэгорый вытворчасці, ахопленых рознымі працэсамі, асноўныя працэсы могуць ахопліваць усю катэгорыю прадукцыі.Аднак, улічваючы фактычныя катэгорыі выпуску існуючых прадпрыемстваў, існуюць значныя адрозненні ў прадукцыі ПП паміж рознымі прадпрыемствамі з-за такіх фактараў, як геаграфія, тэхналагічныя бар'еры і сыравіна.

(2)Сучасны стан і тэндэнцыі развіцця тэхналогіі акрылавай кіслаты

Акрылавая кіслата з'яўляецца важнай арганічнай хімічнай сыравінай, якая шырока выкарыстоўваецца ў вытворчасці клеяў і водарастваральных пакрыццяў, а таксама звычайна перапрацоўваецца ў бутилакрилат і іншыя прадукты.Згодна з даследаваннямі, існуюць розныя працэсы вытворчасці акрылавай кіслаты, у тым ліку метад хлорэтанолу, метад цыянаэтанолу, метад Рэпэ высокага ціску, метад энону, удасканалены метад Рэпэ, метад фармальдэгіднага этанолу, метад гідролізу акрыланітрылу, метад этылену, метад акіслення прапілену і біялагічны метад.Нягледзячы на ​​тое, што існуюць розныя метады падрыхтоўкі акрылавай кіслаты, і большасць з іх прымяняюцца ў прамысловасці, найбольш распаўсюджаным вытворчым працэсам ва ўсім свеце па-ранейшаму застаецца прамое акісленне прапілену ў акрылавую кіслату.

Сыравінай для вытворчасці акрылавай кіслаты шляхам акіслення прапілену ў асноўным з'яўляюцца вадзяная пара, паветра і прапілен.У працэсе вытворчасці гэтыя тры падвяргаюцца рэакцыі акіслення праз пласт каталізатара ў пэўнай прапорцыі.Прапілен спачатку акісляецца да акралеіну ў першым рэактары, а затым дадаткова акісляецца да акрылавай кіслаты ў другім рэактары.Вадзяная пара гуляе ў гэтым працэсе ролю развядзення, пазбягаючы ўзнікнення выбухаў і душачы генерацыю пабочных рэакцый.Аднак у дадатак да вытворчасці акрылавай кіслаты гэты рэакцыйны працэс таксама вырабляе воцатную кіслату і аксіды вугляроду з-за пабочных рэакцый.

Згодна з даследаваннем Pingtou Ge, ключ да тэхналогіі працэсу акіслення акрылавай кіслаты заключаецца ў выбары каталізатараў.У цяперашні час кампаніі, якія могуць забяспечыць тэхналогію акрылавай кіслаты шляхам акіслення прапілену, уключаюць Sohio у Злучаных Штатах, Japan Catalyst Chemical Company, Mitsubishi Chemical Company у Японіі, BASF у Германіі і Japan Chemical Technology.

Працэс Sohio ў Злучаных Штатах з'яўляецца важным працэсам для вытворчасці акрылавай кіслаты шляхам акіслення прапілену, які характарызуецца адначасовым увядзеннем прапілену, паветра і вадзяной пары ў два паслядоўна злучаных рэактара з нерухомым пластом і выкарыстаннем Mo Bi і Mo-V шматкампанентнага металу аксіды ў якасці каталізатараў, адпаведна.У адпаведнасці з гэтым метадам, аднабаковы выхад акрылавай кіслаты можа дасягаць каля 80% (молярное стаўленне).Перавага метаду Sohio заключаецца ў тым, што дзве паслядоўныя рэактары могуць павялічыць тэрмін службы каталізатара да 2 гадоў.Аднак гэты метад мае той недахоп, што прапілен, які не прарэагаваў, немагчыма аднавіць.

Метад BASF: з канца 1960-х гадоў BASF праводзіць даследаванні па вытворчасці акрылавай кіслаты шляхам акіслення прапілену.У метадзе BASF выкарыстоўваюцца каталізатары Mo Bi або Mo Co для рэакцыі акіслення прапілену, і аднанакіраваны выхад атрыманага акралеіну можа дасягаць каля 80% (малярныя суадносіны).Пасля з выкарыстаннем каталізатараў на аснове Mo, W, V і Fe акралеін быў дадаткова акіслены да акрылавай кіслаты з максімальным аднабаковым выхадам каля 90% (малярныя суадносіны).Тэрмін службы каталізатара па метадзе BASF можа дасягаць 4 гадоў, а працэс просты.Аднак гэты метад мае такія недахопы, як высокая тэмпература кіпення растваральніка, частая чыстка абсталявання і высокае агульнае спажыванне энергіі.

Японскі метад каталізатара: таксама выкарыстоўваюцца два стацыянарныя рэактары паслядоўна і адпаведная сістэма падзелу з сямі вежаў.Першы крок - пранікненне элемента Co ў каталізатар Mo Bi у якасці каталізатара рэакцыі, а затым выкарыстанне кампазітных аксідаў металаў Mo, V і Cu ў якасці асноўных каталізатараў у другім рэактары, якія падтрымліваюцца дыяксідам крэмнія і вокісам свінцу.Пры гэтым працэсе аднабаковы выхад акрылавай кіслаты складае прыблізна 83-86% (малярны каэфіцыент).Японскі метад каталізатара выкарыстоўвае адзін рэактар ​​з нерухомым пластом і 7-вежавую сістэму падзелу з удасканаленымі каталізатарамі, высокім агульным выхадам і нізкім спажываннем энергіі.Гэты метад у цяперашні час з'яўляецца адным з самых дасканалых вытворчых працэсаў, нароўні з працэсам Mitsubishi ў Японіі.

(3)Сучасны стан і тэндэнцыі развіцця тэхналогіі бутылакрылату

Бутылакрылат - бескаляровая празрыстая вадкасць, якая не раствараецца ў вадзе і можа змешвацца з этанолам і эфірам.Гэтую сумесь неабходна захоўваць у прахалодным і якое ветрыцца складзе.Акрылавая кіслата і яе эфіры шырока выкарыстоўваюцца ў прамысловасці.Яны не толькі выкарыстоўваюцца для вытворчасці мяккіх манамераў клеяў на аснове акрылавых растваральнікаў і клеяў на аснове ласьёнаў, але таксама могуць падвяргацца гомапалімерызацыі, супалімерызацыі і прышчэпцы, каб стаць палімернымі манамерамі і выкарыстоўвацца ў якасці прамежкавых прадуктаў арганічнага сінтэзу.

У цяперашні час працэс вытворчасці бутилакрилата ў асноўным уключае рэакцыю акрылавай кіслаты і бутанолу ў прысутнасці талуолсульфоновой кіслаты для атрымання бутилакрилата і вады.Рэакцыя этэрыфікацыі, якая ўдзельнічае ў гэтым працэсе, з'яўляецца тыповай зварачальнай рэакцыяй, і тэмпературы кіпення акрылавай кіслаты і прадукту бутилакрилата вельмі блізкія.Такім чынам, цяжка аддзяліць акрылавую кіслату з дапамогай дыстыляцыі, і акрылавая кіслата, якая не прарэагавала, не можа быць перапрацавана.

Гэты працэс называецца метадам этэрыфікацыі бутылакрылата, у асноўным з Цзіліньскага навукова-даследчага інстытута нафтахімічнага машынабудавання і іншых сумежных устаноў.Гэтая тэхналогія ўжо вельмі спелая, і адзінкавы кантроль спажывання акрылавай кіслаты і н-бутанолу вельмі дакладны, здольны кантраляваць адзінкавы расход у межах 0,6.Больш за тое, гэтая тэхналогія ўжо дасягнула супрацоўніцтва і перадачы.

(4)Сучасны стан і тэндэнцыі развіцця тэхналогіі CPP

Плёнка CPP вырабляецца з поліпрапілена ў якасці асноўнай сыравіны з дапамогай спецыяльных метадаў апрацоўкі, такіх як Т-вобразнае экструзійнае ліццё.Гэтая плёнка мае выдатную тэрмаўстойлівасць і, дзякуючы уласцівым ёй уласцівасцям хуткага астуджэння, можа ствараць цудоўную гладкасць і празрыстасць.Такім чынам, для ўпакоўкі, якая патрабуе высокай празрыстасці, плёнка CPP з'яўляецца пераважным матэрыялам.Самае шырокае прымяненне CPP-плёнка атрымала ў ўпакоўцы харчовых прадуктаў, а таксама ў вытворчасці алюмініевага пакрыцця, фармацэўтычнай упакоўкі і кансервацыі садавіны і агародніны.

У цяперашні час працэс вытворчасці плёнак CPP - гэта ў асноўным сумеснае экструзійнае ліццё.Гэты вытворчы працэс складаецца з некалькіх экструдараў, шматканальных размеркавальнікаў (шырока вядомых як «кармушкі»), Т-вобразных галовак, ліцейных сістэм, гарызантальных цягавых сістэм, асцылятараў і сістэм намоткі.Асноўнымі характарыстыкамі гэтага вытворчага працэсу з'яўляюцца добрая глянцавасць паверхні, высокая роўнасць, невялікі допуск на таўшчыню, добрыя механічныя характарыстыкі пашырэння, добрая гнуткасць і добрая празрыстасць вырабленых тонкаплёнкавых вырабаў.Большасць сусветных вытворцаў CPP выкарыстоўваюць для вытворчасці метад сумеснага экструзійнага ліцця, а тэхналогія абсталявання з'яўляецца развітай.

З сярэдзіны 1980-х гадоў у Кітаі пачалі ўкараняць замежнае абсталяванне для вытворчасці кастынгавай плёнкі, але большасць з іх з'яўляюцца аднаслаёвымі структурамі і належаць да першаснай стадыі.Пасля ўступлення ў 1990-я гады Кітай прадставіў лініі па вытворчасці шматслойнай палімернай літой плёнкі з такіх краін, як Германія, Японія, Італія і Аўстрыя.Гэта імпартнае абсталяванне і тэхналогіі з'яўляюцца асноўнай сілай кітайскай кінаіндустрыі.Сярод асноўных пастаўшчыкоў абсталявання - нямецкія Bruckner, Bartenfield, Leifenhauer і аўстрыйская Orchid.З 2000 года Кітай укараніў больш дасканалыя вытворчыя лініі, і абсталяванне айчыннай вытворчасці таксама атрымала хуткае развіццё.

Тым не менш, у параўнанні з міжнародным прасунутым узроўнем, усё яшчэ існуе пэўны разрыў ва ўзроўні аўтаматызацыі, экструзійнай сістэме кантролю вагі, аўтаматычнай рэгуляванні галоўкі для кантролю таўшчыні плёнкі, сістэме аднаўлення кантавога матэрыялу ў рэжыме анлайн і аўтаматычнай намотцы айчыннага абсталявання для ліцця плёнкі.У цяперашні час сярод асноўных пастаўшчыкоў абсталявання для плёнкавай тэхналогіі CPP - нямецкія Bruckner, Leifenhauser і аўстрыйскі Lanzin.Гэтыя замежныя пастаўшчыкі маюць значныя перавагі з пункту гледжання аўтаматызацыі і іншых аспектаў.Тым не менш, цяперашні працэс ужо даволі спелы, і хуткасць удасканалення тэхналогіі абсталявання павольная, і ў асноўным няма парога для супрацоўніцтва.

(5)Сучасны стан і тэндэнцыі развіцця акрыланітрыльнай тэхналогіі

Тэхналогія акіслення прапілену аміякам у цяперашні час з'яўляецца асноўным камерцыйным шляхам вытворчасці акрыланітрылу, і амаль усе вытворцы акрыланітрылу выкарыстоўваюць каталізатары BP (SOHIO).Аднак ёсць і мноства іншых пастаўшчыкоў каталізатараў на выбар, такіх як Mitsubishi Rayon (раней Nitto) і Asahi Kasei з Японіі, Ascend Performance Material (раней Solutia) са Злучаных Штатаў і Sinopec.

Больш за 95% акрыланітрыльных заводаў ва ўсім свеце выкарыстоўваюць тэхналогію акіслення прапілену аміякам (таксама вядомую як працэс sohio), упершыню распрацаваную BP.Гэтая тэхналогія выкарыстоўвае ў якасці сыравіны прапілен, аміяк, паветра і ваду, якія ў пэўных прапорцыях паступаюць у рэактар.Пад дзеяннем каталізатараў фосфар-малібдэн-вісмут або сурма-жалеза, нанесеных на силикагель, утвараецца акрыланітрыл пры тэмпературы 400-500°С.℃і атмасфернага ціску.Затым пасля шэрагу этапаў нейтралізацыі, абсорбцыі, экстракцыі, дэгідрацыянавання і дыстыляцыі атрымліваецца канчатковы прадукт акрыланітрылу.Аднабаковы выхад гэтага метаду можа дасягаць 75%, а пабочныя прадукты ўключаюць ацэтанітрыл, цыяністы вадарод і сульфат амонія.Гэты метад мае найбольшую прамысловую каштоўнасць.

З 1984 года Sinopec падпісала доўгатэрміновае пагадненне з INEOS і атрымала права выкарыстоўваць запатэнтаваную INEOS тэхналогію акрыланітрылу ў Кітаі.Пасля многіх гадоў распрацовак Шанхайскі даследчы інстытут нафтахіміі Sinopec паспяхова распрацаваў тэхнічны маршрут акіслення аміяку прапілену для атрымання акрыланітрылу і пабудаваў другую фазу праекта Sinopec Anqing Branch па акрыланітрылу магутнасцю 130 000 тон.Праект быў паспяхова ўведзены ў эксплуатацыю ў студзені 2014 года, павялічыўшы гадавы аб'ём вытворчасці акрыланітрылу з 80000 тон да 210000 тон, стаўшы важнай часткай вытворчай базы акрыланітрылу Sinopec.

У цяперашні час кампаніі па ўсім свеце з патэнтамі на тэхналогію акіслення прапілену аміяку ўключаюць BP, DuPont, Ineos, Asahi Chemical і Sinopec.Гэты вытворчы працэс з'яўляецца сталым і простым для атрымання, і Кітай таксама дасягнуў лакалізацыі гэтай тэхналогіі, і яе прадукцыйнасць не саступае замежным тэхналогіям вытворчасці.

(6)Сучасны стан і тэндэнцыі развіцця тэхналогіі ABS

Паводле расследавання, тэхналагічны шлях прылады ABS у асноўным дзеліцца на метад прышчэпкі ласьёнам і бесперапынны аб'ёмны метад.Смала ABS была распрацавана на аснове мадыфікацыі полістыролу.У 1947 годзе амерыканская гумавая кампанія прыняла працэс змешвання для дасягнення прамысловай вытворчасці смалы ABS;У 1954 г. кампанія BORG-WAMER у Злучаных Штатах распрацавала палімерызаваную АБС-смолу для прышчэпкі ласьёна і пачала прамысловую вытворчасць.Хуткаму развіццю індустрыі АБС спрыяла з'яўленне прымочнай прышчэпкі.З 1970-х гадоў вытворчая тэхналогія ABS ўступіла ў перыяд вялікага развіцця.

Метад прышчэпкі ласьёнам - гэта ўдасканалены вытворчы працэс, які ўключае чатыры этапы: сінтэз бутадыенавага латекса, сінтэз прышчэпленага палімера, сінтэз палімераў стыролу і акрыланітрылу і наступную апрацоўку змешваннем.Спецыфічны паток працэсу ўключае блок PBL, блок прышчэпкі, блок SAN і блок змешвання.Гэты вытворчы працэс мае высокую тэхналагічную адпрацаванасць і шырока прымяняецца ва ўсім свеце.

У цяперашні час развітыя тэхналогіі ABS у асноўным паходзяць ад такіх кампаній, як LG у Паўднёвай Карэі, JSR у Японіі, Dow у Злучаных Штатах, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. у Паўднёвай Карэі і Kellogg Technology у Злучаных Штатах. якія маюць глабальны вядучы ўзровень тэхналагічнай сталасці.З бесперапынным развіццём тэхналогій працэс вытворчасці ABS таксама пастаянна ўдасканальваецца і ўдасканальваецца.У будучыні могуць з'явіцца больш эфектыўныя, экалагічна чыстыя і энергазберагальныя вытворчыя працэсы, што прынясе больш магчымасцей і праблем для развіцця хімічнай прамысловасці.

(7)Тэхнічны стан і тэндэнцыі развіцця н-бутанолу

Згодна з назіраннямі, асноўнай тэхналогіяй сінтэзу бутанолу і актанолу ва ўсім свеце з'яўляецца вадкасфазны цыклічны працэс карбанільнага сінтэзу пры нізкім ціску.Асноўнай сыравінай для гэтага працэсу з'яўляюцца прапілен і сінтэз-газ.Сярод іх прапілен у асноўным паступае з інтэграванага самазабеспячэння з адзінкавым спажываннем прапілену ад 0,6 да 0,62 тоны.Сінтэтычны газ у асноўным атрымліваецца з выхлапных газаў або сінтэтычнага газу на аснове вугалю з адзінкавым спажываннем ад 700 да 720 кубічных метраў.

Тэхналогія карбанільнага сінтэзу пры нізкім ціску, распрацаваная Dow/David - працэс цыркуляцыі ў вадкай фазе, мае такія перавагі, як высокая хуткасць канверсіі прапілену, працяглы тэрмін службы каталізатара і зніжэнне выкідаў трох адходаў.Гэты працэс у цяперашні час з'яўляецца самай перадавой тэхналогіяй вытворчасці і шырока выкарыстоўваецца на кітайскіх прадпрыемствах па вытворчасці бутанолу і актанолу.

Улічваючы, што тэхналогія Dow/David з'яўляецца адносна развітай і можа выкарыстоўвацца ў супрацоўніцтве з айчыннымі прадпрыемствамі, многія прадпрыемствы аддадуць перавагу гэтай тэхналогіі, калі выбіраюць інвестыцыі ў будаўніцтва установак па вытворчасці бутанолу і актанолу, а затым айчыннай тэхналогіі.

(8)Сучасны стан і тэндэнцыі развіцця поліакрыланітрыльнай тэхналогіі

Поліакрыланітрыл (PAN) атрымліваецца ў выніку свабоднарадыкальнай полімерызацыі акрыланітрылу і з'яўляецца важным прамежкавым прадуктам у вытворчасці акрыланітрыльных валокнаў (акрылавых валокнаў) і вугляродных валокнаў на аснове поліакрыланітрылу.Ён з'яўляецца ў выглядзе белага або злёгку жоўтага непразрыстага парашка з тэмпературай шклянога пераходу каля 90℃.Яго можна растварыць у палярных арганічных растваральніках, такіх як диметилформамид (ДМФА) і диметилсульфоксид (ДМСО), а таксама ў канцэнтраваных водных растворах неарганічных соляў, такіх як тиоцианат і перхлорат.Падрыхтоўка поліакрыланітрылу ў асноўным уключае полімерызацыю ў растворы або палімерызацыю воднага ападку акрыланітрылу (AN) з неіённымі другімі манамерамі і іённымі трэцімі манамерамі.

Поліакрыланітрыл у асноўным выкарыстоўваецца для вытворчасці акрылавых валокнаў, якія з'яўляюцца сінтэтычнымі валокнамі, вырабленымі з супалімераў акрыланітрылу з масавай доляй больш за 85%.У залежнасці ад растваральнікаў, якія выкарыстоўваюцца ў працэсе вытворчасці, іх можна адрозніць як диметилсульфоксид (DMSO), диметилацетамид (DMAc), тиоцианат натрыю (NaSCN) і диметилформамид (DMF).Асноўным адрозненнем паміж рознымі растваральнікамі з'яўляецца іх растваральнасць у полиакрилонитриле, што не аказвае істотнага ўплыву на спецыфічны працэс полімерызацыі.Акрамя таго, у залежнасці ад розных сомонамеров іх можна падзяліць на итаконовую кіслату (IA), метылакрылат (MA), акрыламід (AM) і метылметакрылат (MMA) і г. д. Розныя сомонамеры па-рознаму ўплываюць на кінэтыку і уласцівасці прадуктаў рэакцый полімерызацыі.

Працэс агрэгацыі можа быць адна- і двухступеністым.Аднастадыйны метад адносіцца да полімерызацыі акрыланітрылу і камонамераў адразу ў раствораным стане, і прадукты могуць быць непасрэдна падрыхтаваны ў прадзільны раствор без падзелу.Двухэтапнае правіла адносіцца да суспензійнай полімерызацыі акрыланітрылу і камонамераў у вадзе для атрымання палімера, які аддзяляюць, прамываюць, абязводжваюць і выконваюць іншыя этапы для фарміравання прадзільнага раствора.У цяперашні час сусветны працэс вытворчасці поліакрыланітрылу ў асноўным аднолькавы, з розніцай у наступных метадах полімерызацыі і суманамераў.У цяперашні час большасць поліакрыланітрыльных валокнаў у розных краінах свету вырабляюцца з трайных супалімераў, дзе акрыланітрыл складае 90%, а даданне другога манамера складае ад 5% да 8%.Мэтай дадання другога манамера з'яўляецца павышэнне механічнай трываласці, эластычнасці і тэкстуры валокнаў, а таксама паляпшэнне характарыстык афарбоўвання.Звычайна выкарыстоўваюцца метады ўключаюць ММА, МА, вінілацэтат і г.д. Колькасць дабаўлення трэцяга манамера складае 0,3% -2%, з мэтай увядзення пэўнай колькасці гідрафільных груп фарбавальнікаў для павышэння сродства валокнаў з фарбавальнікамі, якія з'яўляюцца падзяляюцца на групы катыённых фарбавальнікаў і групы кіслотных фарбавальнікаў.

У цяперашні час Японія з'яўляецца асноўным прадстаўніком сусветнага працэсу полиакрилонитрила, за ёй ідуць такія краіны, як Германія і ЗША.Сярод рэпрэзентатыўных прадпрыемстваў - Zoltek, Hexcel, Cytec і Aldila з Японіі, Dongbang, Mitsubishi і ЗША, SGL з Германіі і Formosa Plastics Group з Тайваня, Кітая, Кітая.У цяперашні час глабальная тэхналогія працэсу вытворчасці поліакрыланітрылу сталая, і няма шмат месца для паляпшэння прадукту.